十年液态硅胶注塑胶模具设计加工经验！品质保证！！！
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液态硅橡胶成型的模具设计及成型工艺： 热固性液态硅橡胶（LSR）注射模具的结构，总的来说跟热塑性胶料所用的模具结构相似，但也有不少显着差别。另外，LSR胶料在模具内不会像热塑性胶料那样收缩，它们往往遇热膨胀，遇冷轻微收缩。因而，其制品并不总是如所期望的那样留在模具的凸面上，而是滞留在表面积较大的模腔内。 虽然LSR不会在模具内收缩，但它们在脱模和冷却后，常常会收缩2.5%-3%.至于究竟收缩多少，在一定程度上取决于该胶料的配方。不过，从模具角度考虑，收缩率可能受到几种因素的影响，其中包括模具的温度、胶料脱模时的温度，以及模腔内的压力和胶料随后的压缩情况。

1、收缩率 虽然LSR并不会在模内收缩，但他们在脱模和冷却后，常常会收缩2.5%-3%.至于究竟收缩多少，在一定程度上取决于该胶料的配方。不过，从模具角度考虑，收缩率可能受到几种因素的影响，其中包括模具的温度、胶料脱模时的温度，以及模腔内的压力和胶料随后的压缩情况。 2、分型线 确定分型线的位置是设计硅橡胶注压模具的前几个步骤之一。排气主要是通过位于分型线上的槽沟必经处在注压胶料**到达的区域内。这样有助于避免内部产生气泡和降低胶接处的强度损失。 3、排气 随着LSR的注入，滞留在模腔内的空气在模具闭合时被压缩，然后随着充模过程而通过通气槽沟被排出。空气如果不能完全排出**会滞留在胶料内（这样往往会造成制品部分露出白边）。通气槽沟一般宽度为1mm~3mm，深度为0.004~0.005mm。 在模具内抽真空可创造**的排气效果。这是通过分型线上设计一个整圈，并用真空泵迅速将所有的模腔抽成真空来实现的。一旦真空达到额定的程度，模具即完全闭合，开始注射。 4、注射点 模压LSR时采用冷流道系统，可**限度地发挥这种橡胶料的优点，并可将生产效率提升至**限度。以这么一种方式来加工制品**不必去掉注胶道，从而避免增加作业的劳动强度，有时还可避免材料的大量浪费。在许多情况下，无注胶道结构还可缩短操作时间。 对于用常规的注浇道（如潜入式浇道和锥型浇道）注射的制品，适宜采用小直径注胶口加料（加料口直径通常为0.2~0.5mm）来浇注。低粘度的LSR胶料如同热塑性胶料一样，平衡流道系统显得十分重要，只有这样，所有的模胶才会被胶料均匀地注满。利用设计流道系统的模拟软件，可以大大简化模具的研制过程，并通过充模试验证明期有效性。
5、脱模 通过硫化的液体硅橡胶容易粘附在金属的表面，制品的柔韧性会使其脱模困难。而LSR拥有的高温撕裂强度能使之在一般条件下脱模，即使较大的制品也不会被损伤。 6、模具材料 模具托板常用非合金工具钢（no.1.1730,DIN code C45W）制成，对于需承受170~210℃高温的模具托板，考虑到抗冲击性，应当用预回火钢（no.1.2312,DIN code 40 CrMn-M oS8 6）制造。对于设置模腔的模具托板，应采用经氮化或回火热处理的乙具钢制造，以确保其耐高温性能。 对填充量高的LSR，如而油级LSR，推荐采用硬度更高的材料来制造模具，例如光亮的镀铬钢或为此用途专门研制的粉末金属（no.1.2379,DIN code X 155 CrVMo121）。设计高磨损材料模具时，应该将那些承受高摩擦的部件设计成可更换的形成，这样**不用更换整个模具了。 模腔内表面对制品的光洁度影响甚大**的是定型制品将同模腔表面完全吻合，透明制品用模具应采用抛光的钢材制造。经过表面处理的铬/镍钢耐磨性极高，而聚四氟乙烯（PTFE）/镍则能使脱模更加容易。 7、温度控制 一般来说，LSR的模压以采用电加热方式为宜，通常是采用带形电热器、筒形加热器或加热板加热。关键的是要使整个模具的温度场均匀分布，以促进LSR均匀固化。在大型模具上，经济有效的加热法当推油温控制加热。 用绝缘板包履模具有利于减少热损失。热模任何部位的不适宜都可能使之在各操作工序之间遭受大的温度波动，或造成气泡。如果表面温度降得过低，胶料固化速度**会减慢，这往往会使制品无法脱模，引起质量问题。加热器和分型线之间应保持一定的距离，以防止模板弯翘变形，在成品上形成溢胶毛边。
恰当的设计和构思可确保LSR成功地注射成型，上述内容旨在LSR成型时使胶料充满模腔，缩短固化时间，成品质量上乘，产量高，从而使硅橡胶加工者获得良好的经济效益。